Karosseriebleche vorbereiten

Ich fand nun endlich mal Zeit, mir die neuen Bleche für Spencers Kleid ein wenig näher anzuschauen. An sich kann man mit der Qualität der KTL-geschützten Teile leben, Feinarbeiten sind jedoch hier und da trotzdem nötig.

Die Bestandsaufnahme zeigt: Die Innenkotflügel haben am oberen Teil eine zusätzliche Aufnahme eingeschweißt, die wohl bei späteren Modellen zur Befestigung von Gurten dient. Vielleicht werde ich die sehr stabil wirkenden Gewinde auch zur Installation einer „Domstrebe“ verwenden, auch wenn Spencer das eigentlich nicht nötig hat. Oder aber das ganze fällt wieder der Flex zum Opfer.

Zu den Kotflügeln und dem Bodenblech des Kofferraums gibt es nur wenig zu sagen. Allein bei den Böden des Fahrgastraums fällt auf, dass keine Gewinde für die Befestigung der Sitzgestelle vorhanden sind. Ob das nun ein Vorteil (man kann dann die Schienen individuell positionieren…) oder eine Nachteil (Aufwand…) ist, wird sich wohl noch zeigen.

Die neuen Front- und Heckschürzen hatten noch ein wenig Feinschliff nötig. Die vorderen Lufteinlässe (eigentlich nur beim Mk. III von 1972 bis 1974 verbaut) wurden offenbar von unkoordinierten Nagetieren angefertigt. Mit entsprechendem Ergebnis…! Flex, Feile und Schleifpapier boten aber die Möglichkeit für ein angemessenes Finish.

Ähnliches auch bei der Heckschürze: Die Aussparung des Auspuffrohrs war ein wenig krude gestanzt worden. Auch hier brachte definierter Materialabtrag den gewünschten Effekt, nämlich einen sauberen und dezenten Übergang der Rundungen. Das in schützende Folie eingewickelte Endrohr hat schon mal einen Blick durch die Aussparung gewagt…

Weitere Detailarbeit folgte im Inneren der Fahrgastraums. Dort findet man auf beiden Seiten unterm Cockpit Halterungen für eine Lenksäule. Und da ich Spencer natürlich wieder als RHD aufbauen werde (what else?), kann die linke Halterung ins Nirwana verbannt werden. Man hätte sie zwar nicht gesehen, doch im Sinne eines sauberen Aufbaus kann das Ding natürlich weg. Die Flex war also wieder mein bester Freund.

Bohrmaschine und Gewindeschneider hingegen waren fleißige Helfer bei der letzten Baustelle des Tages. Im Inneren des neuen Querträgers für das T9-Getriebe befanden sich einige lose Schweißperlen, die im geschlossenen Raum munter vor sich hin klimperten. Der Horror, wenn man das im eingebauten Zustand womöglich sogar während der Fahrt hört. Also gab’s nur eine Option: Loch bohren, alles mit dem Magneten herausholen und dann wieder verschließen. Dazu nutzte ich nach dem Schneiden eines passenden Gewindes einen dicken Edelstahlbolzen, dessen Unterlegscheibe mit Hylomar-Dichtmasse benetzt wurde. Damit sollte die Feuchtigkeit künftig draußen bleiben…

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9 Gedanken zu “Karosseriebleche vorbereiten

  1. Hallo Sven,

    der bei Oldtimern gerne gebrauchte Slogan : „Besser als neu“ muss in deinem Fall wohl neu definiert werden. Auch als ehem. MG Fahrer A Fahrer ein absolut lesenwerter Bericht.
    Weiter so…

    Gruß
    Stefan

  2. Hi Stefan,
    freut mich, wenn Dir der Blog gefällt. Das mit dem „besser als neu“ ist so eine Sache. Patina möchte ich nicht zwingend vernichten, doch zu viele Dinge muss man notwendigerweise bei einem solchen Projekt in die Hand nehmen. Und wenn ich das schon einmal so mache, dann richtig. Ich weiß ja wie es ist, wenn man sich hinterher über seine Inkonsequenz ärgert… Und das möchte ich präventiv verhindern. Problematisch ist nur, dass das mit viel Planung, tausenden Überlegungen, unzähligen Details, viel Geld und Unmengen an Zeit verbunden ist.
    Na ja, du wirst ja sehen, wie sich das demnächst weiter entwickelt… 😉
    Grüße! Sven

  3. Hi,

    es freut mich sehr deine professionelle Arbeit Stück für Stück wachsen zu sehen.
    Wie genau bearbeitest du eigentlich deine Oberflächen der Teile um diese langzeitlich vor Korrosion zu schützen? Sind die Teile gepulvert? Möglicherweise hast du schon einmal etwas über das Flammspritzen gehört?

  4. Hi Ben,

    gute Frage! Die ganzen Metallteile des Fahrwerks, bspw. auch die Hinterachse oder die Heizungsklappen habe ich strahlen und pulvern lassen – das ist also eine Kunststoffbeschichtung. Viele Sachen im Motorraum oder Schrauben werden klassisch verzinkt, sind aber – wenn möglich – künftig in Edelstahl ausgeführt, so dass dann Rost gar kein Thema ist. Auch habe ich Brantho-Korrux als einwandfreien Lack zum selbst verarbeiten (Pinsel/Rolle) für Metallteile kennen gelernt und nutze das bspw. derzeit an den Achsschenkeln oder am Getriebe.

    Die Karosserie hat ja nun bereits eine schützende KTL-Beschichtung, was auch auf neue Ersatzteile für die Karosserie zutrifft (ist ja alles mattschwarz). Schweißnähte, die bald ein Thema sind, werden wie original verzinnt bzw. mit Rostschutz überzogen, bis der Lack drauf kommt. Natürlich werde ich dann noch eine ordentliche Hohlraumkonservierung machen. Aluteile werde ich polieren bzw. eloxieren – bin ein großer Fan davon. Damit sollte man dem Rost zumindest weitgehend entgegen treten können.

    Was das Flammspritzen angeht: Ich habe solche Teile gesehen und finde die Oberfläche gut, je nach Verfahren ist das aber optisch mehr oder weniger geeignet. Ich sehe aber keinen Vorteil gegenüber dem Verzinken, zumal das für den MG zeitgenössisch ist und Flammspritzen auch nicht wirklich günstig sein wird.

    Hast Du damit schon Erfahrungen gesammelt?

    Cheers! Sven

  5. Um ehrlich zu sein betreibe ich selbst ein Flammspritz-Unternehmen. Wir beschichten im Pulverflammspritzverfahren zumeist Zink, Aluminium (hitzebeständiger Korrosionschutz für bspw. Auspuffteile), Kunststoffe, Keramiken oder andere Metalle.
    Selbstverständlich haben die herkömmlichen Korrossionsschutzbeschichtungen ihre Daseinsberechtigung, allerdings bietet das Pulverflammspritzen viele Vorteile grade auch im Bereich der Oldtimer oder Fahrzeugrestauration.
    Schau mal rein unter http://www.flammspritz-service.de

    Gruß, Benny

  6. …also das muss Dir nicht peinlich sein. 🙂

    Wenn schon mal der Profi hier ist, nehm ich Dich aber gleich in die Pflicht: Was sind denn die Vorteile vom Flammspritzen, speziell im Vergleich zum klassischen Verzinken? Kann man auch eine Vielzahl kleiner Teile (alte Bolzen, Schrauben, Muttern…) kostengünstig verarbeiten lassen? Und was bedeutet das Pulverflammspritzen hinsichtlich Elastizität/Biegefestigkeit, Abriebfestigkeit, Haltbarkeit ggü. Benzin, Materialauftrag (Gewinde?) etc. Das interessiert sicher nicht nur mich…

  7. Das freut mich natürlich so viele Fragen auf einmal beantworten zu dürfen.

    Die wesentlichen Vorteile gegenüber dem galvanischen verzinken sind zum einen die geringe Temperaturbelastung der zu beschichtenden Bauteile. Wo beim galvanischen Verfahren ca. 500°C im Tauchbad herrschen, beläuft sich die Bauteiltemperatur beim bspw. Spritzverzinken auf max. 80-100°C. Somit entsteht dadurch kein Verzug, selbst bei Blechteilen nicht. Es enstehen bei allen metallisch gespritzen Schichten mikroporöse und homogene Oberflächen, d.h. eine Lackierung direkt auf den Schichten ist kein Problem. Die Beschichtungen können aber auch als Endschicht verwendet werden.
    Grundsätzlich ist das Pulverflammspritzen eine wirtschaftliche Alternative. Es muss keine enorm aufwändige Peripherie wie zum Beispiel ein Tauchbad zum galvanisieren oder ein Ofen zum „pulvern“ betrieben werden. Um die Geräte zu betreiben wird lediglich Brenngas, Sauerstoff, ein Druckluftkompressor und natürlich eine Absauganlage benötigt. Der einzige Mehraufwand zeigt sich in der Vorbehandlung, dem sandstrahlen.
    Kleine Teile wie Schrauben, Bolzen, etc. können genauso gut wie größere oder gar ganze Karosserieteile beschichtet werden.
    Nicht zu beschichtende Stellen werden maskiert bzw. abgedeckt. Gewinde müssten nur bei Kunststoffbeschichtungen abgedeckt werden, da diese Schichten etwas dicker sind.
    Elastizität, Biegefestigkeit, Abriebfestigkeit und Resistenzen vor chem. Verschmutzungen sind abhängig vom gespritzten Material und unabhängig vom Beschichtungsverfahren.
    Zink und Aluminium werden bei „humaner“ Belastung des Bauteils nicht abplatzen. Der Haftmechanismuss ist ein verklammern. So werden die Pulverpartikel in der Flamme expandiert und angeschmolzen, diese ziehen sich beim Auftreffen auf der Oberfläche wieder zusammen und verklammern dort mit dem Grundwerkstoff. Die Beschichtungen sind Bombenfest und das Bauteil langzeitlich geschützt. Auch die Schichtdicken variieren in Abhängigkeit vom Pulvertyp. So werden Zinkschichten um die 10-15µm gespritzt, Aluminium meist 30-50µm. Thermoplastische Kunststoffe (in RAL Farben) können je nach Anwendung zwischen 0,5 – 5mm liegen. Diese Kunststoffe wurden vom Hersteller für den Einsatz u.a. in der chemischen Industrie (Rohrleitungsschutz, etc.) entwickelt und sind auch belastbar durch Öle, säure- und benzinhaltige Stoffe. Übrigens können auch dies thermoplastischen Kunststoffe über das 10-fache gedehnt werden bevor sie beschädigt werden.
    Ich hoffe damit erstmal all deine Fragen beantwortet zu haben. Sonst bin ich natürlich jederzeit für weitere Fragen zu haben.

    Wenn du da an konkrete Teile gedacht hast die du gerne beschichten möchtest, schick mir einfach ein Bild oder eine Beschreibung der Teile mit Mengenangabe an info@flammspritz-service.de. Ich kann dir mal ein unverbindliches Angebot zukommen lassen.

    Gruß, Benny

  8. Prompte Lieferung und verständlich, danke! Derzeit ist das – wie Du hier lesen kannst – noch kein großes Thema, da ich an anderen Baustellen arbeite. Zum Winter kann sich das aber schon geändert haben. Ich meld mich dann gern mal… Bis dann! Sven

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